Il filament winding è un processo di fabbricazione basato su due fasi: avvolgimento e polimerizzazione. Durante la fase di avvolgimento, fibre continue impregnate di resina vengono avvolte su un supporto (cilindrico, conico, o di qualsiasi forma circolare senza curvature discendenti). La velocità di rotazione del mandrino e la velocità assiale dell’occhiello di avvolgimento permettono la deposizione della fibra su tutta la superficie del mandrino e la sua copertura totale, determinando l’angolazione delle singole fasi di avvolgimento.

È possibile variare la tensione di avvolgimento della fibra, l’angolo di avvolgimento e la quantità di resina in base allo spessore progettato del prodotto finale.

Dopo l’avvolgimento, la combinazione pezzo-mandrino viene riscaldata per completare il processo di polimerizzazione della resina.

BENEFICI CHIAVE

• Elevata ripetibilità nella deposizione della fibra
• Possibilità di usare fibre continue
• Facilità nel posizionamento delle fibre in ogni direzione
• Possibilità di introdurre strutture fino a 6,2 metri di lunghezza e 400 mm di ø
• Si ottengono elevati VF (rapporto tra volume rinforzo e volume totale)

Lamiflex dispone di tre tipi di autoclave, garantendo la più ampia gamma di produzione:

• Autoclave 1 (verticale) – 4 m x Ø 1 m /1,4 m; volume 8770 L; 10 bar
• Autoclave 2 – 5 m x Ø 1,5 m/2 m; volume 26500 L; 6,5 bar
• Autoclave 3 (verticale) – 6 m x Ø 1,6 m/2 m; volume 18515 L; 10 bar

Prima di essere polimerizzati nell’autoclave, i tessuti pre-impregnati vengono sagomati in una camera ad aria controllata (a temperatura ambiente). Gli strati di pre-impregnati vengono avvolti attorno al mandrino (cilindrico, ovale o ellittico e con diametro e lunghezza desiderati). Viene applicato il nastro avvolgente termoretraibile prima dell’ultimo passaggio in autoclave.

BENEFICI CHIAVE

• Rettilineità perfetta grazie a metodi tecnologici specifici
• Ampio intervallo di temperature e pressione per la polimerizzazione della resina epossidica tra 80° e 180°C
• Rulli, aste, barre e tubi fino a 5800 mm di lunghezza
• Ampio intervallo di diametro fino a 450 mm

Il processo comprende l’avvolgimento dei pre-impregnati attorno a un mandrino di metallo, che può essere cilindrico, ovale o ellittico, con diametro e lunghezza desiderati.

Il primo step consiste nel sagomare i tessuti pre-impregnati in una camera ad aria controllata (a temperatura ambiente). Gli strati di pre-impregnati vengono poi avvolti attorno ai mandrini e viene applicato il nastro avvolgente termoretraibile prima di passare all’autoclave per il processo di polimerizzazione.

Lamiflex sfrutta tre tipi di autoclave, garantendo la più ampia gamma produttiva:

• Autoclave 1 (verticale) – 4 m x Ø1m /1,4m; volume 8770L; 10bar
• Autoclave 2 – 5 m x Ø1,5m/2m; volume 26500L;6,5bar
• Autoclave 3 (verticale) – 6 m x Ø1,6m/2 m; volume 18515L; 10bar

BENEFICI CHIAVE

• Rettilineità perfetta grazie a metodi tecnologici specifici
• Ampio intervallo di temperature e pressione per la cura della resina epossidica (tra 80° e 180°C)
• Rulli, aste, barre e tubi fino a 5800 mm di lunghezza
• Ampio intervallo di diametro fino a 450 mm

Pultrusione

I profili continui sono ottenuti a partire da fibre di rinforzo unidirezionali

• Garanzia di profili continui di alta qualità
• Proprietà meccanica ripetibili
• Notevole resistenza tessile (> 1000 Mpa)

BENEFICI CHIAVE

• Proprietà meccaniche ottimizzate e alta resistenza al piegamento e allo stress da tensione o torsione.
• Flessibilità della progettazione e possibilità di raggiungere le proprietà finali desiderate usando varie combinazioni di materiali
• Possibilità di utilizzare fibre di rinforzo di carbonio o vetro e resine base epossidiche o viniliche per massimizzare le prestazioni

Pullwinding

I profili continui sono ottenuti sfruttando angoli regolabili

• Sezioni tubolari
• Larghezza delle pareti ottimizzata e riduzione del peso
• Aumento della rigidità trasversale e della resistenza rispetto ai processi di pultrusione

BENEFICI CHIAVE

• Proprietà meccaniche ottimizzate e alta resistenza al piegamento e allo stress da tensione o torsione.
• Flessibilità della progettazione e possibilità di raggiungere le proprietà finali desiderate usando varie combinazioni di materiali
• Possibilità di utilizzare fibre di rinforzo di carbonio o vetro e resine base epossidiche o viniliche per massimizzare le prestazioni

L’impregnazione a solvente è una tecnologia utilizzata per produrre pre-impregnati, ossia materiali fatti di fibre di carbonio, fibre di vetro o di altri tipi di rinforzi, che vengono impregnati di resina.

Il processo si basa sull’impregnazione della tela in un bagno di resina, controllato per ottimizzare il peso e adattare il materiale a un’ampia gamma di necessità produttive.

BENEFICI CHIAVE

• Processo altamente automatizzato
• Migliora rapporto qualità-prezzo
• Ottimizzazione delle prestazioni meccaniche del prodotto finito

L’RTM è una tecnologia innovativa che combina la maggiore impregnazione dei rinforzi allo scopo di ottimizzare le prestazioni meccaniche del prodotto con la capacità produttiva su scala industriale.

Il sistema comporta l’iniezione di resina in uno stampo chiuso – sottovuoto e pre-caricato con rinforzi asciutti. La viscosità della resina viene regolata per assicurare che lo stampo venga riempito perfettamente.

BENEFICI CHIAVE

• Elevato controllo sul processo
• Elevato livello di industrializzazione
• Rete geometrica complessa per entrambi i lati
• Carbon performing concept
• Capacità produttiva su scala industriale
• Può essere utilizzato per serie limitate grazie alla ripetibilità del pezzo
• Ottimizzazione delle prestazioni meccaniche del prodotto finito

Processo di formazione tramite una pressa di pre-impregnati con resine di poliestere o vinile, rinforzate con fibre di vetro, con disposizione planare casuale.

BENEFICI CHIAVE

• Adatto a grandi serie e a forme planari relativamente semplici
• Ottimizzazione delle prestazioni meccaniche del prodotto finito

Questo processo permette di produrre prodotti semilavorati e finiti con geometria planare e disposizione spaziale dei rinforzi/ delle armature che è completamente modificabile lungo la superficie piana e lo spessore del laminato, creando in questo modo laminati con rigidità variabile per tutte le necessità.  Le fibre di rinforzo hanno differenti strutture chimiche – dal carbonio al cotone e al poliestere – e permettono di aumentare le prestazioni meccaniche, migliorando le proprietà peculiari dei differenti prodotti

BENEFICI CHIAVE

• Processo altamente automatizzato
• Migliore rapporto qualità-prezzo
• Ottimizzazione delle prestazioni meccaniche del prodotto finito

Questo processo permette di produrre prodotti semilavorati e finiti con geometria planare e disposizione spaziale dei rinforzi/ delle armature che è completamente modificabile lungo la superficie piana e lo spessore del laminato, creando in questo modo laminati con rigidità variabile per tutte le necessità.  Le fibre di rinforzo hanno differenti strutture chimiche – dal carbonio al cotone e al poliestere – e permettono di aumentare le prestazioni meccaniche, migliorando le proprietà peculiari dei differenti prodotti

BENEFICI CHIAVE

• Processo altamente automatizzato
• Migliore rapporto qualità-prezzo
• Ottimizzazione delle prestazioni meccaniche del prodotto finito